Замена капиллярной трубки своими руками

Первый и обязательный шаг – тщательно эвакуировать refrigerant из системы, используя сервисный порт. Невыполнение этого требования приведет к выбросу фреона под давлением в момент разгерметизации.

По завершении вакуумирования можно приступать к демонтажу. Удалите вышедший из строя дроссель с двух сторон инструментом для резки труб, оставив зазор 10-15 мм от паяных соединений для нового элемента. Тщательно зачистите концы медных трубок от нагара и следов пайки, обеспечивая безупречную поверхность для формирования прочного соединения.

Подберите новый дросселирующий элемент, идентичный старому по диаметру внутреннего канала (к примеру, 0.66 мм) и протяженности. Малейшее расхождение в параметрах нарушит режим работы агрегата. Установите деталь на место, используя серебросодержащий припой от 5%, и равномерно прогревайте зону пайки до полного распределения флюса.

Инструменты и материалы, необходимые для замены капиллярной трубки

Подготовьте следующий комплект для выполнения работ по восстановлению.

Основной прибор – вакуумный насос с двумя ступенями. Его производительность должна быть не менее 1.5 куб. м/ч для обеспечения необходимого вакуума. Без этого агрегата удалить влагу и неконденсирующиеся газы из контура не получится.

Потребуется течеискатель. Отдайте предпочтение электронному полупроводниковому детектору, который обнаруживает хладагенты часто используемых марок (R134a, R600a).

Обязательно наличие коллектора манометрического. Система из четырех гибких трубок с запорными вентилями синего (низкое давление) и красного (высокое давление) необходим для соединения с сервисными клапанами.

Запаситесь баллоном с инертным газом, например, азотом. Он используется для продувки магистралей под давлением 6-8 бар перед пайкой, чтобы не допустить окисления внутренних полостей.

Для разрезания и подготовки трубок необходим инструмент для резки медных труб. Применение простых ножниц или пилы недопустимо – они создают металлическую стружку, которая засорит контур.

Подготовьте припой с содержанием серебра от 2% до 5% и специальный флюс для медных соединений, а также ремонт холодильников в балашихе для аккуратной заправки хладагента. В качестве нагревательного инструмента используйте пропановая горелка с тонким соплом для точечного и управляемого нагрева.

Для подготовки торцевых поверхностей используйте специальное приспособление для снятия фасок, который снимает фаску без образования заусенцев внутри трубопровода.

Приготовьте новый регулирующий элемент, абсолютно соответствующий, как и отработавший свой срок по протяженности и сечению, который можно точно подобрать, ознакомившись с технической документацией на ваше оборудование.

Из мелочевки потребуются: весы для точного взвешивания хладагента, средства защиты: очки и перчатки, а также манометр для контроля давления азота.

Отключение и опорожнение холодильного контура перед работой

Перед началом любых операций с герметичной системой агрегата, полностью обесточьте его. Отсоедините шнур питания от розетки.

Для удаления хладагента из контура найдите сервисные порты. Чаще всего они размещены на всасывающей и нагнетающей стороне компрессора и закрыты защитными латунными крышками.

1. 
   
2. Используйте защитные очки и перчатки.
   
3. Снимите колпачки с сервисных портов.
   
4. Подсоедините набор манометров к заправочному порту. Синюю трубку присоедините с клапаном на линии всаса (трубка большего диаметра, низкое давление). Красный шланг оставьте закрытым.
   
5. Желтый шланг коллектора присоедините к вакуумному насосу.
   
6. Плавно откройте клапан на синем манометре, чтобы стравить давление. Не делайте резких движений.
   
7. Запустите вакуумный насос. Откройте клапан на желтом рукаве коллектора.
   
8. Откачивайте систему в течение не менее 20-30 минут. Для агрегатов с вместительным контуром или при риске присутствия влаги процесс может занять около часа.
   
9. Закройте вентиль на желтом шланге и отключите насос. Контролируйте манометр 5-10 минут. Стрелка не должна подниматься. Если показания растут, в системе есть утечка, которую необходимо устранить до продолжения работ.
   

После корректной эвакуации и проверки герметичности, можно переходить к демонтажу сломанного регулирующего элемента.

Поиск мест пайки и удаление старой капиллярной трубки

Выявите два стыка, подлежащих прогреву : соединение дросселирующего устройства с осушителем и его стык с испарительным блоком . Эти узлы обычно находятся далеко друг от друга, часто в неудобных для подхода местах .

Удалите с области работ пыль и загрязнения с помощью щетки . При наличии лакового покрытия аккуратно зачистите его шкуркой до блестящего металла вокруг каждого паяного стыка . Это позволит хорошо прогреть металл.

Используйте защитные очки и жаростойкие перчатки . Разместите два газовых горелочных устройства с тонким пламенем . Направьте огонь от первой горелки на стык с осушителем , а второй – на соединение с испарителем .

Равномерно прогревайте оба участка , двигая горелку, во избежание прожога . Контролируйте нагрев, поднося к припою пруток . Когда он начнет плавиться, подготовьте плоскогубцы .

Зажмите окончание дросселя инструментом. Резко удалите его из нагретого узла. Не прилагайте избыточное усилие , если припой не расплавился полностью – это может испортить медные элементы.

Сразу же уберите излишки припоя с фитингов, используя оплетку из меди. Проверьте внутренние каналы патрубков на предмет следов флюса и грязи . Полностью очищенные поверхности обеспечат качественное формирование нового шва .

Подбор и пайка новой капиллярной трубки с фильтр-осушителем

Определите требуемый метраж и внутренний диаметр дросселирующего элемента , используя инструкцию к аппарату или измерения старой детали . Обычно диаметр составляет от 0.6 до 1.2 мм , допустимое отклонение – не более 0.05 мм .

Купите новый осушитель, подходящий для используемого хладагента . Для систем с R600a и R134a необходим осушитель XH-9, для R410A используется XH-11 . Убедитесь, что фильтр не помят и запаян .

Отрежьте новый участок контура требуемой длины специальным труборезом . Не используйте ножовку – опилки засорят канал . Сделайте фаску и зашлифуйте области пайки на трубках и штуцерах фильтра мелкозернистой наждачной бумагой до яркого металлического блеска .

Подготовьте узел к пайке : установите фитинг на осушитель, а капиллярную трубку – в другой штуцер . Расположите осушитель по стрелке, указывающей поток фреона . Используйте припой с содержанием фосфора (например, CuP6) для соединений медь-медь.

Постоянно нагревайте место стыка горелкой среднего размера с рассеивателем . Прикладывайте припой к стыку – он должен течь от жара металла, а не от пламени . При пайке стыка осушителя и капилляра используйте немного припоя , давая ему затечь в зазор .

Дав узлу остыть, проконтролируйте надежность и герметичность соединений, осуществив продувку азотом под давлением 10-12 бар . Запрещено проверять герметичность водой, дабы избежать попадания влаги в адсорбент.

Контроль герметичности и зарядка системы фреоном

После установки нового капилляра и пайки , вначале нагнетайте давление инертным газом, например, азотом. Установите давление 18-20 бар . Внимательно обработайте мыльной пеной все стыки , включая места развальцовки и участки монтажа осушителя . Удостоверьтесь, что течи нет.

Подключите вакуумный насос к сервисному порту и проводите вакуумирование минимум 20-30 минут . Контролируйте процесс вакуумметром . Вакуум должен быть глубже 500 микрон и не подниматься в течение 5 минут после выключения.

Для заправки применяйте фреон, указанный в паспорте устройства . Соедините баллон через весы с сервисным портом . Активируйте компрессор, чтобы фреон пошел в контур. Следите за весом по весам, не выходя за пределы нормы .

Контролируйте давление на линии нагнетания и всасывания , а также силу тока мотора компрессора . Пиковый ток в момент пуска не должен превышать номинальный более чем на 15% . Исправная система выходит на нормативные температурные параметры в течение 10-15 минут работы .